Иванов, А.А. Автоматизация технологических процессов и производств

214 Глава б. Автоматизация информ ационны х потоков в ИПС Рис. 6.40. Схема диагностирования состояния режущего инструмента на основе анализа виброакустического ( А ) и ЭДС (£) сигналов, генерируемых в процессе резания: СИ — синхроимпульс; ДУ — датчик угла поворота заготовки; ВД — вибродатчик; КАС —коммутатор аналоговых сигналов; СЗ —сигнализатор затупления; У1, У2 —уси­ лители ЭДС резания \ f \ - f s — селективные фильтры; Шп —шпиндель; 3 —заготовка; Р —резец Рис. 6.41. График изменения частотного спектра Е сигнала по мере затупления инстру­ мента: / н—частота начального периода резания;/,, —частота предельного затупления инстру­ мента румента, в качестве которого служит изменение формы частотного спектра сигнала Е (рис. 6.41). При частоте/н (начальный периода резания) амплитуда сигна­ ла Етт огибающей кривой спектра соответствует образу острого ин­ струмента, а по мере его затупления Етлх сдвигается в область более низких частот /3 </ н (Етлх). Когда достигается предельное значение/3, ЭВМ выключает станок и происходит замена инструмента. Диагностирование исполнительных механизмов оборудования Решение задачи диагностирования исполнительных механизмов неразрывно связано с особенностями структуры электроприводов и кинематических схем технологического оборудования. Например,