Иванов, А.А. Автоматизация технологических процессов и производств

6 .1 1 . Принципы те хни че ско го д и а гно стир о вани я 213 • периодическое с повышенной частотой (например, давление в системе централизованной смазки, усилие зажима каждой заго­ товки, точность обработки); • периодическое с меньшей частотой (например, раз в смену или после обработки партии заготовок определяется кинематиче­ ская точность и жесткость станка); • по требованию (проводит оператор в зависимости от конкрет­ ной ситуации. Структура информационных связей системы диагностирования станка с ЧПУ (см. рис. 6.39) показывает, что от ЭВМ верхнего уровня в ЧПУ поступают тест-программы и алгоритм диагностирования. От контрольно-измерительной машины (КИМ) передается информация по точности обработки заготовок, а от подсистем диагностирования станка —обобщенная оценка технического состояния исполнитель­ ных механизмов станка и фактической длительности цикла. По ре­ зультатам тестирования станок выдает оперативную информацию в ЭВМ через КИМ, а также на контрольно-диагностический пульт (КДП) и индикатор состояния станка (ИСС). Для выполнения сложных операций диагностирования оборудо­ вания используют специальные средства, которые монтируют на пе­ редвижной установке, связанной с ЭВМ верхнего уровня. Специаль­ ная установка позволяет проводить анализ технических характери­ стик станка, в частности точности позиционирования и обхода контура заготовки, точности геометрических параметров станка, же­ сткости кинематических пар и т. п. Специальные средства и ЭВМ в принципе позволяют решать задачу прогнозирования надежности функционирования станка. Диагностирование режущего инструмента Существует несколько различных методов и устройств автомати­ ческой оценки работоспособности режущего инструмента. Рассмот­ рим один из универсальных методов, основанный на анализе ампли­ туды виброакустического сигнала (А) и амплитуды ЭДС сигнала (£), генерируемых в зоне контакта инструмента с заготовкой (рис. 6.40). Значение Е сигнала снимается с резца и заготовки, а привязка сигнала по угловой координате производится с помощью датчика угла ДУ, который запускает систему измерения от синхроимпульса СИ. Сигналы А п Е через усилители У1 и У2 поступают на 6 полосовых фильтров/]—/ 6, а затем через коммутатор аналоговых сигналов КАС и АЦП попадают в ЭВМ для построения показателя затупления инст-