сварных швов любого вида (стыковых, нахлссточных, угловых, тавровых) благодаря использованию прямого, отраженного или двукратно отраженного луча; выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения); измерять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним. Для контроля толщины стенок аппаратов, находящихся в рабочем состоянии, осуществляют настройку дефектоскопа по образцу с параллельными поверхностями из аналогичного металла той же толщины. Ультразвуковые дефектоскопы позволяют определять размеры дефекта и глубину его залегания. Принцип действия ультразвукового дефектоскопа основан на отражении ультразвукового импульса от границы раздела сред. Контролируемая поверхность должна быть чисто обработана и покрыта пластичным смазочным материалом (автол, тавот и др.) для создания акустического контакта. Ультразвуковые колебания передаются от искательной головки изделию через слой смазочного материала. Ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габаритные размеры и малую массу. Однако они неприменимы для контроля коррозионно- стойких сталей вследствие того, что крупнозернистая структура коррозионно-стойких и легированных сталей создает помехи, из-за которых трудно определить отражение импульса от дефекта. Для контроля коррозионно-стойких сталей применяют цветную дефектоскопию, рентгено- и гамма-дефектоскопию. В практике ремонтного производства используются дефектоскопы, работающие по теневому методу и методу отражения (рис. 47). а работающего по теневому методу: 1 — ультразвуковой генератор; 2— излучатель; 3 — деталь; 4 — ультразвуковые волны; 5 — приемник; б — дефект; 7 индикатор; б — работающего но методу отражения: 1 — деталь; 2 — приемная пластина; 3 — элемент; 4 усилитель; 5 - электронно-лучевая трубка; б генератор; 7— генератор развертки; 8 — дефект; А — начальный импульс; В — отраженный импульс; С — донный сигнал. а) б) Рис. 47 Схема ультразвукового дефектоскопа:
RkJQdWJsaXNoZXIy MTExODQxMg==